Jabatan pekerjaan : KEPALA REGU
Bertanggung Jawab Kepada : SUPERVISOR
Sasaran Tugas :
Kepala regu bertanggung jawab untuk melaksanakan pengaturan pengontrolan dan peningkatan kemampuan sumber daya manusia,bahan baku / bahan jadi /bahan setengah jadi dan mesin – mesin produksi didalam wilayah tanggung jawabnya untuk memaksimalkan efiensi meminimalkan biaya dan menghasilkan bahan setengah jadi / bahan jadi yang memenuhi standard kebutuhan pelanggan.
Struktur Pelaporan :
Kepala regu bertanggaung jawab kepada Supervisor.
Sifat & Lingkup :
Proses A merupakan proses produksi antara x dengan y di divisi z di mana hasil proses masih dalam bentuk setengah jadi diproses selanjutnya secara x untuk mencapai keadaan yang diinginkan dan sifat yang diinginkan sebelum kemudian dikirim ke y.
Kepala regu harus mampu mensupervisi secara langsung staff dibawah tanggung jawabnya dan semua karyawan dibawah tanggung jawabnya dan mampu bekerjasama secara efektif dan efisien dengan semua bagian lain yang terkait ( ppic,qc,mechanic,electric) untuk memproduksi bahan jadi pada tingkat biaya yang rendah dan memenuhi batas volume dan waktu pengiriman bahan jadi yang telah direncanakan.
Hasil Utama & Tantangan :
1. Diharapkan memiliki ketrampilan dan pengetahuan atas proses produksi pada tiap mesin yang menjadi tanggung jawabnya.
2. Diharapkan memiliki pengetahuan atas aplikasi produk dari pelanggan ( Customer Product Knowledge )
3. Diharapkan memiliki pengetahuan teknik mesin produksi yang menjadi tanggung jawabnya.
4. Diharapkan untuk dapat melakukan continuous improvement ( perbaikan berkelanjutan ) guna mengeliminasi bahan tidak jadi ( scrap ) dan meningkatkan efiensi.
Tanggungjawab Utama :
1. Bertanggung jawab dalam melakukan pengawasan langsung terhadap Staff yang di bawahnya dan melakukan pengawasan langsung terhadap semua karyawan yang berada di bawah tanggung jawabnya.
2. Bertanggung jawab dalam mencapai tingkat kuantitas ( output ) kualitas dan schedule produksi serta tingkat utilisasi mesin produksi yang telah ditetapkan dan disepakati bersama.
3. Mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan peraturan yang telah ditetapkan oleh perusahaan sehingga bisa dicapai efisiensi manpower yang maksimal.
4. Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja anak buahnya.
5. Bertanggung jawab terhadap kebersihan mesin dan area mesin ( lingkungan kerjanya )
6. Bertanggung jawab dalam melakukan koordinasi dan membina kerja sama team yang solid.
Wewenang :
1. Wewenang dalam mengambil tindakan disiplin terhadap staff operator dan anak buahnya sesuai dengan ketentuan / peraturan perusahaan.
2. Wewenang dalam mengatur anak buahnya sehingga bisa dicapai sumber daya manusia yang maksimal sesuai dengan bagiannya di mesin.
Kualifikasi :
1. Pendidikan (Education) :
a. D3 Pengalaman 3 tahun
b. SLTA Pengalaman 10 tahun
c. SLTP Pengalaman 15 tahun
2. Pengalaman (Experience) :
a. Mechanical
b. Dasar operasi mesin x
c. Dasar proses produksi
3. Pelatihan dan Keahlian (Training & Skill) :
a. Teknis :
Dasar operasi mesin x
b. Managerial :
Proses produksi
Keselamatan dan kesehatan kerja
Sumber daya manusia
4. Persyaratan khusus :
a. Tidak cacat fisik
5. Lain-lain :
a. Disiplin
b. Bertanggung jawab
About this blog
Selamat datang di Blog ini. perkenalkan nama saya Djoko Sasongko. Saya seorang seniman, seorang yang berjiwa seni, seni apa aja terutama seni lukis yang saya sukai ( my Art Blog ). Dan kebetulan juga lagi cari-cari peluang atau tambahan di internet, sudah lama kenal yang namanya internet tapi baru belajar jadi Internet Marketer ( my Online Business Blog ). Saya juga seorang praktisi manufacture. Blog ini saya buat untuk sekedar keluarin "uneg-uneg", berbagi ilmu, berbagi pengalaman, berbagi kegagalan dan kesuksesan dalam bidang "manufacture". Saya sendiri seorang praktisi manufacture yang sdh lumayan lama berkecimpung dalam dunia ini (kurang lebih hampir 10 tahun). Saran dan kritik yang membangun akan saya terima dengan senang hati demi kesempurnaan Blog ini. Semoga Blog ini bisa membawa manfaat bagi semuanya. Terima kasih. Thank You. Matur Nuwun.
Friday, 19 December 2008
Contoh Job Description (Supervisor)
Jabatan pekerjaan : SUPERVISOR
Bertanggung Jawab Kepada : MANAGER / ASST.MANAGER
Sasaran Tugas :
Supervisor bertanggung jawab untuk mengatur, mengontrol dan meningkatkan kemampuan sumberdaya manusia ,bahan baku setengah jadi/jadi dan mesin – mesin produksi didalam wilayah tanggung jawabnya guna memaksimalkan effisiensi, meminimalkan biaya dan menghasilkan bahan setengah jadi/jadi yang memenuhi standard kebutuhan pelanggan.
Struktur Pelaporan :
Supervisor bertanggung jawab kepada Manager .
Sifat & Lingkup :
Proses A merupakan proses antara x dengan y di divisi z dimana hasil proses y masih dalam bentuk setengah jadi, diproses lanjut secara xyz guna mencapai produk dengan keadaan tertentu sebelum kemudian dikirim ke y. Supervisor harus mampu mensupervisi secara langsung kepala regu dibawah tanggung jawabnya (serta mampu mensupervisi secara tidak langsung semua karyawan yang berada dibawah tanggung jawabnya) dan mampu bekerja sama secara efektif dan efisien dengan semua bagian lain terkait dengan bagiannya(PPIC,QC,Maintenance,Electric,dll. ) guna memproduksi bahan jadi pada tingkat biaya yang rendah dan memenuhi batas “ Volume & Waktu “ pengiriman bahan jadi yang telah direncanakan.
Hasil Utama & Tantangan :
1. Diharapkan memiliki ketrampilan dan pengetahuan atas “ Proses “ dari setiap mesin yang menjadi tanggung jawabnya tersebut.
2. Diharapkan memiliki pengetahuan atas aplikasi produk dari pelanggan (Customer Product Knowledge)
3. Diharapkan untuk mengatur program perbaikan berkelanjutan guna mengeliminasi bahan tidak jadi (afvalan) dan meningkatkan efisiensi.
Tanggungjawab Utama :
1. Bertanggung jawab dalam melakukan supervisi langsung terhadap kepala regu yang dibawahinya (serta mampu mensupervisi secara tidak langsung semua karyawan yang berada di bawah tanggung jawabnya), hal ini termasuk dalam memberikan bimbingan/pelatihan kepada anak buah guna mencapai tingkat batas minimum kemampuan yang diperlukan bagi teamnya dan mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan ketentuan/peraturan yang berlaku di perusahaan .
2. Bertanggung jawab dalam mencapai tingkat kuantitas (output) ,kualitas dan schedule produksi serta tingkat utilisasi mesin produkssi yang telah ditetapkan dan disepakati bersama.
3. Bertanggung jawab dalam pemenuhan standard kualitas hasil produksi sesuai dengan tingkat kebutuhan customer & schedule pengiriman hasil produksi sesuai PPIC schedule.
4. Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja dan standard kebersihan lingkungan kerja (keteraturan/kerapihan lingkungan kerja).
5. Bertanggung jawab dalam melakukan koordinasi dan membina kerja sama team yang solid.
6. Bertanggung jawab dalam membuat laporan secara berkala kepada atasannya atas hasil kerjanya beserta analisa permasalahannya, tindakan–tindakan perbaikan atas permasalahan tersebut serta batas waktu estimasi penyelesaian masalah–masalah tersebut secara singkat , padat dan kongkrit.
Wewenang :
1. Wewenang dalam mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan kententuan/peraturan yang berlaku di perusahaan.
2. Wewenang dalam menghentikan dan mengatur pengoperasian mesin– mesin produksi guna mencapai hasil produksi yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan serta pemenuhan batas waktu pengiriman hasil produksi.
1. Kualifikasi :
1. Pendidikan (Education) :
a. S1 Pengalaman 2 tahun
b. D3 Pengalaman 3 tahun
c. SLTA Pengalaman 10 tahun
d. SLTP pengalaman 15 tahun
2. Pengalaman (Experience) :
a. Mechanical
b. Metallurgy
c. Dasar Operasi Mesin x
d. Dasar Proses Produksi
3. Pelatihan dan Keahlian (Training & Skill) :
a. Teknis :
Dasar Operasi Mesin x
b. Managerial :
Proses Produksi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Sumber Daya Manusia
4. Persyaratan khusus :
a. Tidak cacat fisik
5. Lain-lain :
a. Disiplin
b. Bertanggung jawab
Bertanggung Jawab Kepada : MANAGER / ASST.MANAGER
Sasaran Tugas :
Supervisor bertanggung jawab untuk mengatur, mengontrol dan meningkatkan kemampuan sumberdaya manusia ,bahan baku setengah jadi/jadi dan mesin – mesin produksi didalam wilayah tanggung jawabnya guna memaksimalkan effisiensi, meminimalkan biaya dan menghasilkan bahan setengah jadi/jadi yang memenuhi standard kebutuhan pelanggan.
Struktur Pelaporan :
Supervisor bertanggung jawab kepada Manager .
Sifat & Lingkup :
Proses A merupakan proses antara x dengan y di divisi z dimana hasil proses y masih dalam bentuk setengah jadi, diproses lanjut secara xyz guna mencapai produk dengan keadaan tertentu sebelum kemudian dikirim ke y. Supervisor harus mampu mensupervisi secara langsung kepala regu dibawah tanggung jawabnya (serta mampu mensupervisi secara tidak langsung semua karyawan yang berada dibawah tanggung jawabnya) dan mampu bekerja sama secara efektif dan efisien dengan semua bagian lain terkait dengan bagiannya(PPIC,QC,Maintenance,Electric,dll. ) guna memproduksi bahan jadi pada tingkat biaya yang rendah dan memenuhi batas “ Volume & Waktu “ pengiriman bahan jadi yang telah direncanakan.
Hasil Utama & Tantangan :
1. Diharapkan memiliki ketrampilan dan pengetahuan atas “ Proses “ dari setiap mesin yang menjadi tanggung jawabnya tersebut.
2. Diharapkan memiliki pengetahuan atas aplikasi produk dari pelanggan (Customer Product Knowledge)
3. Diharapkan untuk mengatur program perbaikan berkelanjutan guna mengeliminasi bahan tidak jadi (afvalan) dan meningkatkan efisiensi.
Tanggungjawab Utama :
1. Bertanggung jawab dalam melakukan supervisi langsung terhadap kepala regu yang dibawahinya (serta mampu mensupervisi secara tidak langsung semua karyawan yang berada di bawah tanggung jawabnya), hal ini termasuk dalam memberikan bimbingan/pelatihan kepada anak buah guna mencapai tingkat batas minimum kemampuan yang diperlukan bagi teamnya dan mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan ketentuan/peraturan yang berlaku di perusahaan .
2. Bertanggung jawab dalam mencapai tingkat kuantitas (output) ,kualitas dan schedule produksi serta tingkat utilisasi mesin produkssi yang telah ditetapkan dan disepakati bersama.
3. Bertanggung jawab dalam pemenuhan standard kualitas hasil produksi sesuai dengan tingkat kebutuhan customer & schedule pengiriman hasil produksi sesuai PPIC schedule.
4. Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja dan standard kebersihan lingkungan kerja (keteraturan/kerapihan lingkungan kerja).
5. Bertanggung jawab dalam melakukan koordinasi dan membina kerja sama team yang solid.
6. Bertanggung jawab dalam membuat laporan secara berkala kepada atasannya atas hasil kerjanya beserta analisa permasalahannya, tindakan–tindakan perbaikan atas permasalahan tersebut serta batas waktu estimasi penyelesaian masalah–masalah tersebut secara singkat , padat dan kongkrit.
Wewenang :
1. Wewenang dalam mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan kententuan/peraturan yang berlaku di perusahaan.
2. Wewenang dalam menghentikan dan mengatur pengoperasian mesin– mesin produksi guna mencapai hasil produksi yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan serta pemenuhan batas waktu pengiriman hasil produksi.
1. Kualifikasi :
1. Pendidikan (Education) :
a. S1 Pengalaman 2 tahun
b. D3 Pengalaman 3 tahun
c. SLTA Pengalaman 10 tahun
d. SLTP pengalaman 15 tahun
2. Pengalaman (Experience) :
a. Mechanical
b. Metallurgy
c. Dasar Operasi Mesin x
d. Dasar Proses Produksi
3. Pelatihan dan Keahlian (Training & Skill) :
a. Teknis :
Dasar Operasi Mesin x
b. Managerial :
Proses Produksi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Sumber Daya Manusia
4. Persyaratan khusus :
a. Tidak cacat fisik
5. Lain-lain :
a. Disiplin
b. Bertanggung jawab
Saturday, 13 December 2008
Contoh Job Description (Manager)
Jabatan pekerjaan : MANAGER / ASST.MANAGER
Bertanggung Jawab Kepada : PRODUCTION MANAGER / PLANT MANAGER
Sasaran Tugas :
Manager bertanggung jawab untuk memfasilitasi, mengatur, mengontrol dan meningkatkan kemampuan sumberdaya manusia ,bahan baku setengah jadi/jadi dan mesin – mesin produksi didalam wilayah tanggung jawabnya guna memaksimalkan effisiensi, meminimalkan biaya dan menghasilkan bahan setengah jadi / jadi yang memenuhi standard kebutuhan pelanggan.
Struktur Pelaporan :
Manager bertanggung jawab kepada Production Manager/Plant Manager.
Sifat & Lingkup :
Departemen X (ProsesA) merupakan proses antara Y dengan Z di divisi W dimana hasil proses Y masih dalam bentuk setengah jadi, diproses lanjut secara X guna mencapai barang dengan keadaan tertentu sebelum kemudian dikirim ke Z. Manager harus mampu mensupervisi secara langsung supervisor dan kepala regu dibawah tanggung jawabnya (serta mampu mensupervisi secara tidak langsung semua karyawan yang berada dibawah tanggung jawabnya) dan mampu bekerja sama dan menfasilitasi secara efektif dan efisien dengan semua bagian lain yang terkait dengan bagiannya (PPIC,Dept Y, Z ,QC,Maintenance,Electric,dll. ) guna memproduksi bahan jadi pada tingkat biaya yang rendah dan memenuhi batas “ Volume & Waktu “ pengiriman bahan jadi yang telah direncanakan.
Hasil Utama & Tantangan :
1. Diharapkan untuk dapat memobilisasi semua proses dan berikut sumber daya manusia sehingga dicapai hasil produksi yang optimal.
2. Diharapkan memiliki ketrampilan pengetahuan atas “ Proses “ dari setiap mesin yang menjadi tanggung jawabnya tersebut.
3. Diharapakan memiliki pengetahuan atas aplikasi produk dari pelanggan ( Customer Product.Knowledge )
4. Diharapkan untuk mengatur program perbaikan berkelanjutan guna mengeliminasi bahan tidak jadi ( scrap ) dan meningkatkan efisiensi.
Tanggungjawab Utama :
1. Bertanggung jawab dalam melakukan fasilitasi supervisi langsung terhadap supervisor ,kepala regu yang dibawahinya (serta mampu mensupervisi secara tidak langsung semua karyawan yang berada di bawah tanggung jawabnya),hal ini termasuk dalam memberikan bimbingan /pelatihan kepada anak buah guna mencapai tingkat batas minimum kemampuan yang diperlukan bagi teamnya dan mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan ketentuan/peraturan yang berlaku di perusahaan .
2. Bertanggung jawab dalam mencapai tingkat kuantitas (output) , kualitas dan schedule produksi serta tingkat utilisasi mesin produkssi yang telah ditetapkan dan disepakati bersama.
3. Bertanggung jawab dalam pemenuhan standard kualitas hasil produksi sesuai dengan tingkat kebutuhan Customer & Schedule pengiriman hasil produksi sesuai PPIC schedule.
4. Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja dan standard kebersihan lingkungan kerja (keteraturan/kerapihan lingkungan kerja).
5. Bertanggung jawab dalam melakukan koordinasi dan membina kerja sama team yang solid.
6. Bertanggung jawab dalam membuat laporan secara berkala kepada atasannya atas hasil kerjanya beserta analisa permasalahannya, tindakan – tindakan perbaikan atas permasalahan tersebut serta batas waktu estimasi penyelesaian masalah – masalah tersebut secara singkat , padat dan kongkrit.
Wewenang :
1. Wewenang dalam mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan kententuan/peraturan yang berlaku di perusahaan.
2. Wewenang dalam mengatur pengoperasian mesin – mesin produksi guna mencapai hasil produksi yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan serta pemenuhan batas waktu pengiriman hasil produksi.
3. Wewenang dalam melakukan / mengambil keputusan yang berhubungan dengan penghentian mesin produksi untuk menjaga hasil produksi yang maksimal di Departeman X.
Kualifikasi :
1. Pendidikan (Education) :
a. S1 Pengalaman 2 tahun
b. D3 Pengalaman 3 tahun
c. SLTA Pengalaman 10 tahun
d. SLTP pengalaman 15 tahun
2. Pengalaman (Experience) :
a. Mechanial
b. Metallurgy
c. Dasar Operasi Mesin X
d. Dasar Proses Produksi
3. Pelatihan dan Keahlian (Training & Skill) :
a. Teknis :
Dasar Operasi Mesin X
Dasar Hydraulic/Pneumatic system
b. Managerial :
Proses Produksi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Sumber Daya Manusia
4. Persyaratan khusus :
a. Tidak cacat fisik
b. Tidak buta warna
5. Lain-lain :
a. Disiplin
b. Bertanggung jawab
c. Konsisten/stabil
Bertanggung Jawab Kepada : PRODUCTION MANAGER / PLANT MANAGER
Sasaran Tugas :
Manager bertanggung jawab untuk memfasilitasi, mengatur, mengontrol dan meningkatkan kemampuan sumberdaya manusia ,bahan baku setengah jadi/jadi dan mesin – mesin produksi didalam wilayah tanggung jawabnya guna memaksimalkan effisiensi, meminimalkan biaya dan menghasilkan bahan setengah jadi / jadi yang memenuhi standard kebutuhan pelanggan.
Struktur Pelaporan :
Manager bertanggung jawab kepada Production Manager/Plant Manager.
Sifat & Lingkup :
Departemen X (ProsesA) merupakan proses antara Y dengan Z di divisi W dimana hasil proses Y masih dalam bentuk setengah jadi, diproses lanjut secara X guna mencapai barang dengan keadaan tertentu sebelum kemudian dikirim ke Z. Manager harus mampu mensupervisi secara langsung supervisor dan kepala regu dibawah tanggung jawabnya (serta mampu mensupervisi secara tidak langsung semua karyawan yang berada dibawah tanggung jawabnya) dan mampu bekerja sama dan menfasilitasi secara efektif dan efisien dengan semua bagian lain yang terkait dengan bagiannya (PPIC,Dept Y, Z ,QC,Maintenance,Electric,dll. ) guna memproduksi bahan jadi pada tingkat biaya yang rendah dan memenuhi batas “ Volume & Waktu “ pengiriman bahan jadi yang telah direncanakan.
Hasil Utama & Tantangan :
1. Diharapkan untuk dapat memobilisasi semua proses dan berikut sumber daya manusia sehingga dicapai hasil produksi yang optimal.
2. Diharapkan memiliki ketrampilan pengetahuan atas “ Proses “ dari setiap mesin yang menjadi tanggung jawabnya tersebut.
3. Diharapakan memiliki pengetahuan atas aplikasi produk dari pelanggan ( Customer Product.Knowledge )
4. Diharapkan untuk mengatur program perbaikan berkelanjutan guna mengeliminasi bahan tidak jadi ( scrap ) dan meningkatkan efisiensi.
Tanggungjawab Utama :
1. Bertanggung jawab dalam melakukan fasilitasi supervisi langsung terhadap supervisor ,kepala regu yang dibawahinya (serta mampu mensupervisi secara tidak langsung semua karyawan yang berada di bawah tanggung jawabnya),hal ini termasuk dalam memberikan bimbingan /pelatihan kepada anak buah guna mencapai tingkat batas minimum kemampuan yang diperlukan bagi teamnya dan mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan ketentuan/peraturan yang berlaku di perusahaan .
2. Bertanggung jawab dalam mencapai tingkat kuantitas (output) , kualitas dan schedule produksi serta tingkat utilisasi mesin produkssi yang telah ditetapkan dan disepakati bersama.
3. Bertanggung jawab dalam pemenuhan standard kualitas hasil produksi sesuai dengan tingkat kebutuhan Customer & Schedule pengiriman hasil produksi sesuai PPIC schedule.
4. Bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja dan standard kebersihan lingkungan kerja (keteraturan/kerapihan lingkungan kerja).
5. Bertanggung jawab dalam melakukan koordinasi dan membina kerja sama team yang solid.
6. Bertanggung jawab dalam membuat laporan secara berkala kepada atasannya atas hasil kerjanya beserta analisa permasalahannya, tindakan – tindakan perbaikan atas permasalahan tersebut serta batas waktu estimasi penyelesaian masalah – masalah tersebut secara singkat , padat dan kongkrit.
Wewenang :
1. Wewenang dalam mendisiplinkan anak buahnya sesuai dengan kententuan/peraturan yang berlaku di perusahaan.
2. Wewenang dalam mengatur pengoperasian mesin – mesin produksi guna mencapai hasil produksi yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan serta pemenuhan batas waktu pengiriman hasil produksi.
3. Wewenang dalam melakukan / mengambil keputusan yang berhubungan dengan penghentian mesin produksi untuk menjaga hasil produksi yang maksimal di Departeman X.
Kualifikasi :
1. Pendidikan (Education) :
a. S1 Pengalaman 2 tahun
b. D3 Pengalaman 3 tahun
c. SLTA Pengalaman 10 tahun
d. SLTP pengalaman 15 tahun
2. Pengalaman (Experience) :
a. Mechanial
b. Metallurgy
c. Dasar Operasi Mesin X
d. Dasar Proses Produksi
3. Pelatihan dan Keahlian (Training & Skill) :
a. Teknis :
Dasar Operasi Mesin X
Dasar Hydraulic/Pneumatic system
b. Managerial :
Proses Produksi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Sumber Daya Manusia
4. Persyaratan khusus :
a. Tidak cacat fisik
b. Tidak buta warna
5. Lain-lain :
a. Disiplin
b. Bertanggung jawab
c. Konsisten/stabil
Kapabilitas Proses dalam Common dan Special Cause Variation
Kapabilitas Proses dalam Common Cause Variation
(Hardjosoedarmo, Dasar-Dasar Total Quality Management, 1996)
Gambar menunjukkan proses stabil, sedangkan variasi adalah hasil dari Common Cause Variation karena titik-titiknya masih berada dalam Control Limits. Kalau hasil proses tersebut memenuhi kebutuhan customer maka proses tersebut dikatakan Kapabel. Atau menunjukkan proses stabil. Tetapi apabila proses tersebut tidak memenuhi kebutuhan customer maka ia dikatakan sebagai proses yang stabil tetapi tidak Kapabel.
Kapabilitas Proses dalam Special Cause Variation
(Hardjosoedarmo, Dasar-Dasar Total Quality Management, 1996)
Gambar menunjukkan proses yang tidak stabil. Variasi timbul dari Special Causes. Misalnya hasil proses tersebut memenuhi kebutuhan customer, tetapi karena tidak stabil maka proses tersebut dikatakan tidak Kapabel. Atau menunjukkan proses yang tidak stabil dan dianggap tidak Kapabel memenuhi harapan customer. Untuk memperoleh proses yang stabil seluruh Special Cause Variation haruslah dihilangkan. Sesudah diperoleh proses yang stabil barulah besarnya Common Cause Variation dapat dikurangi.
Menurut study Edwards Deming, 85 % persoalan proses disebabkan oleh Common Causes. Selanjutnya menurut Deming untuk mengurangi Common Cause Variation adalah tanggung jawab kepemimpinan. Hal ini disebabkan karena Common Cause Variation itu adalah bagian daripada sistem, dan hanya kepemimpinanlah yang dapat mengubah sistem untuk mengurangi Common Cause Variation. Mengurangi Common Cause Variation menuntut perubahan sistem secara permanen sehingga tidak menimbulkan suboptimasi pada suatu bagian proses. Untuk mengurangi Special Cause Variation adalah menjadi tanggung jawab orang-orang yang sehari-hari bekerja didalam proses (kepemimpinan bekerja pada proses). Karena Special Cause Variation merupakan akibat dari suatu situasi yang tidak lazim maka biasanya lebih mudah untuk diidentifikasi. Karena Special Cause tidak berada didalam sistem maka hal itu dapat dihilangkan oleh bawahan yang terlibat langsung dalam pengoperasian proses sehari-hari. Menghilangkan Special Cause tidaklah memperbaiki proses secara keseluruhan tetapi hanya membawa proses kembali pada keadaan Statistical Control (Stable). Hal ini perlu diperhatikan oleh kepemimpinan agar tidak terpaku pada upaya untuk menghilangkan Special Cause Variation sementara Common Cause Variation diserahkan pada bawahan. Jadi untuk mengurangi Common Cause Variation adalah tanggung jawab kepemimpinan yang bekerja pada sistem dan menguasai 85 % sebab variasi. Sudah barang tentu dengan bantuan bawahannya. Untuk menghilangkan Special Cause Variation adalah tanggung jawab bawahan yang bekerja di dalam sistem sehari-hari dan menguasai 15 % sebab variasi.
Berdasarkan Dale H. Besterfield, 1998 dikatakan bahwa didalam kenyataan/faktanya Process Capability dari Control Chart Attribute adalah Center Line dari Control Chart itu sendiri. Demikian juga oleh Victor E.Sower, 1999 dan Vincent Gasperz, 2001 menyatakan bahwa Center Line dari Control Chart tersebut adalah merupakan indikasi dari Capability Process.
Sehingga pada kenyataannya Kemampuan Proses/Kapabilitas Proses dari Peta Kontrol Attribute adalah Center Line dari peta tersebut. Secara umum Kemampuan Proses adalah menggambarkan kinerja terbaik dari proses itu sendiri. Dengan demikian Kemampuan Proses berkaitan dengan variasi proses tanpa mempedulikan dimana spesifikasi itu berada berkaitan dengan lokasi/range dari proses.
Analisis Kemampuan Proses (Process Capability Analysis) adalah bagian yang sangat penting dari keseluruhan sistem peningkatan kualitas. Data Analisis Kemampuan Proses dapat digunakan antara lain untuk :
- Memperkirakan seberapa baik proses akan memenuhi toleransi.
- Membantu pengembangan perancangan produk dalam memilih atau mengubah proses.
- Mengurangi variabilitas dalam proses produksi.
Kemampuan Proses menunjukkan rentang suatu variasi suatu proses atau suatu besaran yang menunjukkan kemampuan dari suatu peralatan produksi untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi. Pengukuran Kemampuan Proses ini dilakukan setelah proses dianggap sudah terkendali, dengan kata lain variasi yang terjadi hanya disebabkan oleh faktor-faktor alamiah saja. Kemampuan Proses menunjukkan sampai seberapa jauh suatu proses mampu memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Dalam konteks ini dapat dikatakan bahwa spesifikasi yang lebih sempit akan menuntut penggunaan mesin dan peralatan dengan Kemampuan Proses yang tentunya lebih handal.
Kapabilitas Proses / Kemampuan Proses
Kapabilitas Proses / Kemampuan Proses
Tujuan atau sasaran dari sistem pengendalian proses adalah membuat keputusan-keputusan yang ekonomis berkaitan dengan tindakan-tindakan yang diambil untuk mempengaruhi proses. Hal ini berarti menyeimbangkan konsekuensi-konsekuensi dari tindakan-tindakan yang diambil padahal seharusnya tindakan itu tidak perlu ataukah kegagalan dalam mengambil tindakan dimana seharusnya tindakan itu diambil. Bagaimanapun resiko ini harus dikelola dalam konteks Dua Sumber Variasi, yaitu: Variasi Penyebab Khusus atau Variasi Penyebab Umum. Kesalahan jenis utama dalam kontek pengendalian proses dengan menggunakan teknik-teknik statistika adalah menyatakan bahwa Process Out of Statistical Control (Unstable) padahal process is Really In Statistical Control (Stable). Misalnya mengambil tindakan untuk Variasi Penyebab Khusus sedangkan dalam kenyataannya proses itu tidak berubah yang berarti tidak dipengaruhi oleh Variasi Penyebab Khusus. Sedangkan kesalahan jenis kedua adalah menyatakan Process In Statistical Control (Stable) padahal process is Really Out of Statistical Control (Unstable). Misalnya tidak mengambil tindakan atas Variasi Penyebab Khusus padahal dalam kenyataannya proses itu berubah yang dipengaruhi oleh Variasi Penyebab Khusus.
Suatu proses dikatakan beroperasi dalam Pengendalian Statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari Variasi Penyebab Umum. Fungsi utama dari sistem pengendalian proses statistical adalah memberikan Signal Statistical apabila terdapat Variasi Penyebab Khusus dalam proses itu, dan tentu saja untuk menghindarkan memberikan signal yang salah apabila Variasi Penyebab Khusus itu tidak ada dalam proses. Berdasarkan hal ini maka tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil atas Variasi Penyebab Khusus itu, yaitu menghilangkannya apabila dianggap merugikan dan mempertahankannya apabila dianggap menguntungkan.
Dalam mendiskusikan tentang Kapabilitas Proses perlu dipertimbangkan dua konsep yang berbeda berikut ini:
1. Kapabilitas Proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari Variasi Penyebab Umum. Secara umum Kapabilitas Proses mengambarkan kinerja terbaik dari proses itu sendiri. Dengan demikian Kapabilitas Proses berkaitan dengan variasi proses tanpa mempedulikan dimana spesifikasi itu berada berkaitan dengan range dari proses.
2. Customer eksternal biasanya lebih memperhatikan produk secara keseluruhan dari proses dan bagaimana produk itu memenuhi kebutuhan dan ekspektasi mereka tanpa mempedulikan variasi dari proses.Tindakan pertama pada proses harus melokalisasikan proses pada nilai target yang merupakan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Setelah itu apabila range dari proses masih belum dapat diterima, misalnya masih terdapat sejumlah minimum bagian diluar spesifikasi yang diproduksi, maka pihak manajemen organisasi harus mengambil tindakan pada sistem dengan cara mengurangi variasi yang bersumber dari Variasi Penyebab Umum, yang biasanya diperlukan untuk meningkatkan Kapabilitas Proses beserta produknya untuk memenuhi spesifikasi (kebutuhan dan ekspektasi customer) secara konsisten. Dengan demikian pihak manajemen organisasi pertama kali harus membawa proses kedalam Pengendalian Statistikal dengan mendeteksi dan mengambil tindakan terhadap Variasi Penyebab Khusus. Setelah itu kinerja proses diperkirakan dan Kapabilitas Proses untuk memenuhi kebutuhan dan ekspektasi customer dievaluasi. Langkah-langkah ini merupakan basis untuk peningkatan proses secara terus-menerus (Continuous Improvement).
Proses itu dikatakan stabil (Stable) apabila berada dalam Pengendalian Statistikal (Statistical Control). Variasi proses dikatakan stabil atau berada dalam Statistical Control apabila seluruh titik data (hasil pengukuran) berada dalam Control Limits. Kita perlu mengetahui proses itu stabil atau tidak karena dengan demikian kita dapat mempunyai harapan mengenai kualitas produk atau jasa. Dengan demikian kita mempunyai konsistensi dari waktu ke waktu. Selanjutnya proses dikatakan tidak stabil apabila tidak berada dalam Statistical Control seperti yang telah diuraikan diatas. Proses yang tidak stabil adalah proses dimana satu atau lebih titik datanya (hasil pengukuran) berada diluar Control Limits. Apabila kita mempunyai proses yang tidak stabil maka kita tidak mempunyai harapan akan konsistensi kualitas produk dan jasa. Kemudian proses dikatakan Kapabel apabila proses itu stabil dan produk atau jasa yang diberikannya memenuhi harapan customer. Apabila proses tidak stabil maka dianggap tidak Kapabel terlepas dari produk atau jasa yang diberikannya memenuhi kebutuhan customer.
Tujuan atau sasaran dari sistem pengendalian proses adalah membuat keputusan-keputusan yang ekonomis berkaitan dengan tindakan-tindakan yang diambil untuk mempengaruhi proses. Hal ini berarti menyeimbangkan konsekuensi-konsekuensi dari tindakan-tindakan yang diambil padahal seharusnya tindakan itu tidak perlu ataukah kegagalan dalam mengambil tindakan dimana seharusnya tindakan itu diambil. Bagaimanapun resiko ini harus dikelola dalam konteks Dua Sumber Variasi, yaitu: Variasi Penyebab Khusus atau Variasi Penyebab Umum. Kesalahan jenis utama dalam kontek pengendalian proses dengan menggunakan teknik-teknik statistika adalah menyatakan bahwa Process Out of Statistical Control (Unstable) padahal process is Really In Statistical Control (Stable). Misalnya mengambil tindakan untuk Variasi Penyebab Khusus sedangkan dalam kenyataannya proses itu tidak berubah yang berarti tidak dipengaruhi oleh Variasi Penyebab Khusus. Sedangkan kesalahan jenis kedua adalah menyatakan Process In Statistical Control (Stable) padahal process is Really Out of Statistical Control (Unstable). Misalnya tidak mengambil tindakan atas Variasi Penyebab Khusus padahal dalam kenyataannya proses itu berubah yang dipengaruhi oleh Variasi Penyebab Khusus.
Suatu proses dikatakan beroperasi dalam Pengendalian Statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari Variasi Penyebab Umum. Fungsi utama dari sistem pengendalian proses statistical adalah memberikan Signal Statistical apabila terdapat Variasi Penyebab Khusus dalam proses itu, dan tentu saja untuk menghindarkan memberikan signal yang salah apabila Variasi Penyebab Khusus itu tidak ada dalam proses. Berdasarkan hal ini maka tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil atas Variasi Penyebab Khusus itu, yaitu menghilangkannya apabila dianggap merugikan dan mempertahankannya apabila dianggap menguntungkan.
Dalam mendiskusikan tentang Kapabilitas Proses perlu dipertimbangkan dua konsep yang berbeda berikut ini:
1. Kapabilitas Proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari Variasi Penyebab Umum. Secara umum Kapabilitas Proses mengambarkan kinerja terbaik dari proses itu sendiri. Dengan demikian Kapabilitas Proses berkaitan dengan variasi proses tanpa mempedulikan dimana spesifikasi itu berada berkaitan dengan range dari proses.
2. Customer eksternal biasanya lebih memperhatikan produk secara keseluruhan dari proses dan bagaimana produk itu memenuhi kebutuhan dan ekspektasi mereka tanpa mempedulikan variasi dari proses.Tindakan pertama pada proses harus melokalisasikan proses pada nilai target yang merupakan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Setelah itu apabila range dari proses masih belum dapat diterima, misalnya masih terdapat sejumlah minimum bagian diluar spesifikasi yang diproduksi, maka pihak manajemen organisasi harus mengambil tindakan pada sistem dengan cara mengurangi variasi yang bersumber dari Variasi Penyebab Umum, yang biasanya diperlukan untuk meningkatkan Kapabilitas Proses beserta produknya untuk memenuhi spesifikasi (kebutuhan dan ekspektasi customer) secara konsisten. Dengan demikian pihak manajemen organisasi pertama kali harus membawa proses kedalam Pengendalian Statistikal dengan mendeteksi dan mengambil tindakan terhadap Variasi Penyebab Khusus. Setelah itu kinerja proses diperkirakan dan Kapabilitas Proses untuk memenuhi kebutuhan dan ekspektasi customer dievaluasi. Langkah-langkah ini merupakan basis untuk peningkatan proses secara terus-menerus (Continuous Improvement).
Proses itu dikatakan stabil (Stable) apabila berada dalam Pengendalian Statistikal (Statistical Control). Variasi proses dikatakan stabil atau berada dalam Statistical Control apabila seluruh titik data (hasil pengukuran) berada dalam Control Limits. Kita perlu mengetahui proses itu stabil atau tidak karena dengan demikian kita dapat mempunyai harapan mengenai kualitas produk atau jasa. Dengan demikian kita mempunyai konsistensi dari waktu ke waktu. Selanjutnya proses dikatakan tidak stabil apabila tidak berada dalam Statistical Control seperti yang telah diuraikan diatas. Proses yang tidak stabil adalah proses dimana satu atau lebih titik datanya (hasil pengukuran) berada diluar Control Limits. Apabila kita mempunyai proses yang tidak stabil maka kita tidak mempunyai harapan akan konsistensi kualitas produk dan jasa. Kemudian proses dikatakan Kapabel apabila proses itu stabil dan produk atau jasa yang diberikannya memenuhi harapan customer. Apabila proses tidak stabil maka dianggap tidak Kapabel terlepas dari produk atau jasa yang diberikannya memenuhi kebutuhan customer.
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
General Format for an Ishikawa Diagram
(Jerry Banks, Principles of Quality Control, 1989)
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Bila Non Conformance telah diketahui mana frekuensi yang terbesar dan yang terpenting, maka untuk selanjutnya adalah menganalisis bagaimana simpangan terhadap spesifikasi ini terjadi. Cause and Effect Diagram digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor atau sebab-sebab yang menimbulkan persoalan tersebut. Dengan demikian diagram tersebut dapat digunakan untuk menjelaskan sebab-sebab suatu persoalan yang ada. Diagram ini ditemukan oleh Dr. Kaoru Ishikawa. Sebab-sebab atau faktor-faktor yang menimbulkan akibat atau effect yang mempengaruhi karakteristik kualitas itu antara lain dapat digolongkan sebagai berikut :
• Manpower (Men)
• Materials
• Methods
• Machines
• Others
Kadang-kadang alasannya cukup jelas, kadang-kadang diperlukan lagi cukup banyak penyelidikan untuk mengungkapkan sebab-sebabnya. Langkah yang dipergunakan ialah (Eugene L. Grant, 1989):
Mendefinisikan masalah. Dapat dilihat dari hasil Pareto Diagram.
Memilih masalah yang utama. Kemudian Masalah Utama pada proses kita letakkan pada Fish Head (Kepala Ikan).
Menspesifikasikan Kategori Utama penyebab sumber-sumber masalah. Faktor-faktor penyebab atau Kategori Utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi kedalam pengelompokan dari faktor-faktor: Manpower (Men), Machines, Matherials, Methods dan Others.
Mengidentifikasikan kemungkinan sebab masalah ini. Yaitu dengan membuat Penyebab Sekunder sebagai tulang yang berukuran sedang dan Penyebab Tersier/yang lebih kecil sebagai tulang yang berukuran kecil.
Mengambil tindakan-tindakan korektif yang perlu dilakukan untuk mengatasi penyebab-penyebab utama tersebut.
Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang dikaji dapat dikembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut (Vincent Gaspersz, 2001):
• Apa penyebab itu ?
• Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi ?
• Bertanya “Mengapa“/ “Why “ beberapa kali (Konsep Five Whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat kedalam Fishbone Diagram/Diagram Sebab-Akibat.
Pada dasarnya Fishbone Diagram/Diagram Sebab-Akibat berfungsi untuk:
• Membantu mengidentifikasi Akar Penyebab dari suatu masalah.
• Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
• Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Diagram Pareto
Diagram Pareto
Fungsi dari Diagram Pareto adalah untuk dipergunakan mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe-tipe/jenis-jenis Non Conformance. Pareto Chart dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilredo Pareto pada abad ke 19. Pareto Diagram digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar disebelah kiri ke yang paling kecil disebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji. Dengan bantuan Pareto Diagram tersebut kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai sebab suatu waktu. Berbagai Pareto Chart dapat digambarkan dengan menggunakan data yang sama, tetapi digambarkan secara berlainan. Dengan cara menunjukkan data menurut frekuensi terjadinya, menurut biaya, menurut waktu terjadinya, dapat diungkapkan berbagai prioritas penanganannya tergantung pada kebutuhan spesifik yang ada. Dengan demikian tidak dapat begitu saja ditentukan bar yang terbesar dalam Pareto Chart sebagai persoalan yang terbesar. Dalam hal ini harus dikumpulkan terlebih dahulu informasi secukupnya. Dalam mengadakan Analisis Pareto, yang diatasi adalah sebab kejadian, bukannya gejalanya.
Langkah yang dipergunakan ialah (Eugene L. Grant, 1988):
Mengidentifikasi tipe-tipe/jenis-jenis yang akan diperbandingkan. Jika pengkategorian Peta Kontrol sudah dibuat maka untuk membuat identifikasi ini adalah mudah. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan pengumpulan data, yaitu:
Menentukan masalah yang akan diteliti.
Menentukan data apa yang akan diperlukan dan bagaimana mengklasifikasikan atau mengkategorikan data itu.
Menentukan metode dan periode pengumpulan data.
Menentukan frekuensi dari kategori Non Conformance yaitu dengan membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang telah diteliti dengan menggunakan Check Sheet.
Mengurutkan menurut frekuensinya yaitu dengan membuat daftar masalah secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai yang terendah.
Menghitung prosentase dari frekuansi tersebut yaitu dengan menghitung frekuensi kumulatif, prosentase dari total kejadian dan prosentase dari total kejadian secara kumulatif.
Membuat diagram berdasarkan pada urutan diatas.
Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas Penyebab Utama dari masalah yang sedang terjadi tersebut.
Dengan demikian dapat diketahui frekuensi Non Conformance yang paling tinggi, meskipun tidak harus yang paling penting. Diagram Pareto untuk analisis dapat dibagi dua yaitu (Vincent Gaspersz, 2001):
1. Diagram Pareto mengenai Fenomena:
Yaitu yang berkaitan dengan hasil-hasil yang tidak diinginkan dan digunakan untuk mengetahui masalah utama yang ada.
Misalnya:
- Kualitas: kerusakan, kegagalan, keluhan, perbaikan dan lain-lain.
- Biaya: jumlah kerugian, ongkos pengeluaran dan lain-lain.
- Delivery: penundaan delivery, keterlambatan pembayaran dan lain-lain.
- Keamanan: kecelakaan, kesalahan, gangguan dan lain-lain.
2. Diagram Pareto mengenai Penyebab:
Yaitu yang berkaitan dengan penyebab dalam proses dan dipergunakan untuk mengetahui apa penyebab utama dari masalah yang ada.
Misalnya:
- Operator: umur, pengalaman, ketrampilan, sifat individual dan lain-lain.
- Mesin: peralatan, istrumen dan lain-lain.
- Bahan Baku: pembuatan bahan baku, macamnya dan lain-lain.
- Metode Operasi: kondisi operasi, metode kerja, sistem pengaturan dan lain-lain.
Jadi kegunaan Pareto Diagram adalah:
• Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani. Pareto Chart dapat membantu kita untuk memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan.
• Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Sesudah dilakukan tindakan korektif berdasarkan prioritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan membuat Pareto Chart yang baru. Apabila terdapat perubahan dalam Pareto Chart yang baru itu, maka tindakan korektif tersebut ada dampaknya.
• Menyusun data menjadi informasi yang berguna. Dengan Pareto Chart sejunlah data yang besar dapat disaring menjadi informasi yang signifikan.
Fungsi dari Diagram Pareto adalah untuk dipergunakan mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe-tipe/jenis-jenis Non Conformance. Pareto Chart dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilredo Pareto pada abad ke 19. Pareto Diagram digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar disebelah kiri ke yang paling kecil disebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji. Dengan bantuan Pareto Diagram tersebut kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai sebab suatu waktu. Berbagai Pareto Chart dapat digambarkan dengan menggunakan data yang sama, tetapi digambarkan secara berlainan. Dengan cara menunjukkan data menurut frekuensi terjadinya, menurut biaya, menurut waktu terjadinya, dapat diungkapkan berbagai prioritas penanganannya tergantung pada kebutuhan spesifik yang ada. Dengan demikian tidak dapat begitu saja ditentukan bar yang terbesar dalam Pareto Chart sebagai persoalan yang terbesar. Dalam hal ini harus dikumpulkan terlebih dahulu informasi secukupnya. Dalam mengadakan Analisis Pareto, yang diatasi adalah sebab kejadian, bukannya gejalanya.
Langkah yang dipergunakan ialah (Eugene L. Grant, 1988):
Mengidentifikasi tipe-tipe/jenis-jenis yang akan diperbandingkan. Jika pengkategorian Peta Kontrol sudah dibuat maka untuk membuat identifikasi ini adalah mudah. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan pengumpulan data, yaitu:
Menentukan masalah yang akan diteliti.
Menentukan data apa yang akan diperlukan dan bagaimana mengklasifikasikan atau mengkategorikan data itu.
Menentukan metode dan periode pengumpulan data.
Menentukan frekuensi dari kategori Non Conformance yaitu dengan membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang telah diteliti dengan menggunakan Check Sheet.
Mengurutkan menurut frekuensinya yaitu dengan membuat daftar masalah secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai yang terendah.
Menghitung prosentase dari frekuansi tersebut yaitu dengan menghitung frekuensi kumulatif, prosentase dari total kejadian dan prosentase dari total kejadian secara kumulatif.
Membuat diagram berdasarkan pada urutan diatas.
Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas Penyebab Utama dari masalah yang sedang terjadi tersebut.
Dengan demikian dapat diketahui frekuensi Non Conformance yang paling tinggi, meskipun tidak harus yang paling penting. Diagram Pareto untuk analisis dapat dibagi dua yaitu (Vincent Gaspersz, 2001):
1. Diagram Pareto mengenai Fenomena:
Yaitu yang berkaitan dengan hasil-hasil yang tidak diinginkan dan digunakan untuk mengetahui masalah utama yang ada.
Misalnya:
- Kualitas: kerusakan, kegagalan, keluhan, perbaikan dan lain-lain.
- Biaya: jumlah kerugian, ongkos pengeluaran dan lain-lain.
- Delivery: penundaan delivery, keterlambatan pembayaran dan lain-lain.
- Keamanan: kecelakaan, kesalahan, gangguan dan lain-lain.
2. Diagram Pareto mengenai Penyebab:
Yaitu yang berkaitan dengan penyebab dalam proses dan dipergunakan untuk mengetahui apa penyebab utama dari masalah yang ada.
Misalnya:
- Operator: umur, pengalaman, ketrampilan, sifat individual dan lain-lain.
- Mesin: peralatan, istrumen dan lain-lain.
- Bahan Baku: pembuatan bahan baku, macamnya dan lain-lain.
- Metode Operasi: kondisi operasi, metode kerja, sistem pengaturan dan lain-lain.
Jadi kegunaan Pareto Diagram adalah:
• Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani. Pareto Chart dapat membantu kita untuk memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan.
• Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Sesudah dilakukan tindakan korektif berdasarkan prioritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan membuat Pareto Chart yang baru. Apabila terdapat perubahan dalam Pareto Chart yang baru itu, maka tindakan korektif tersebut ada dampaknya.
• Menyusun data menjadi informasi yang berguna. Dengan Pareto Chart sejunlah data yang besar dapat disaring menjadi informasi yang signifikan.
Control Chart untuk data Attribute
Control Chart untuk Data Attribute
Untuk Data Attribute, Control Chart terdiri dari (Dale H. Besterfield, 1998):
• p Control Chart
• np Control Chart
• c Control Chart
• u Control Chart
1. p Control Chart
P Control Chart adalah Peta Kontrol/Control Chart yang digunakan untuk mengetahui bagian yang ditolak (Non Conformance) karena tidak memenuhi spesifikasi yang diharapkan. Peta ini dapat diterapkan pada karakteristik mutu yang dapat diamati sebagai Attribute. Bagian yang ditolak (Non Conformance) dapat didefinisikan sebagai rasio dari banyaknya barang yang tak sesuai yang ditemukan di dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang yang benar -benar diperiksa.
2. np Control Chart
Pada dasarnya peta kontrol np adalah serupa dengan peta kontrol p, kecuali dalam peta kontrol np terjadi perubahan skala pengukuran. Peta kontrol np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak sesuai dalam suatu pemeriksaan. Peta kontrol np dan p cocok untuk situasi dasar yang sama, sehingga pilihan penggunaan peta kontrol np adalah sebagai berikut:
• Data banyaknya item yang tidak sesuai adalah lebih bermanfaat dan mudah untuk diinterpretasikan dalam pembuatan laporan dibandingkan data proporsi.
• Ukuran contoh (n) bersifat konstant dari waktu ke waktu.
Langkah-langkah dalam pembuatan peta kontrol np adalah sama dengan peta kontrol p.
. Pemilihan antara peta kontrol p dan peta kontrol np
Untuk pemilihan diantara Peta Kontrol untuk data Attribute sebagian didasarkan pada kemudahan dalam menafsirkan peta tersebut dan sebagian lagi didasarkan pada pemilihan distribusi probabilitas yang paling cocok dengan keadaan. Peta p adalah tepat karena jumlah butir yang diperiksa beragam pada setiap harinya dan statistik yang yang menarik perhatian adalah persen yang ditolak. Untuk Peta Kontrol np seperti yang telah dijelaskan didepan.
Untuk Data Attribute, Control Chart terdiri dari (Dale H. Besterfield, 1998):
• p Control Chart
• np Control Chart
• c Control Chart
• u Control Chart
1. p Control Chart
P Control Chart adalah Peta Kontrol/Control Chart yang digunakan untuk mengetahui bagian yang ditolak (Non Conformance) karena tidak memenuhi spesifikasi yang diharapkan. Peta ini dapat diterapkan pada karakteristik mutu yang dapat diamati sebagai Attribute. Bagian yang ditolak (Non Conformance) dapat didefinisikan sebagai rasio dari banyaknya barang yang tak sesuai yang ditemukan di dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang yang benar -benar diperiksa.
2. np Control Chart
Pada dasarnya peta kontrol np adalah serupa dengan peta kontrol p, kecuali dalam peta kontrol np terjadi perubahan skala pengukuran. Peta kontrol np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak sesuai dalam suatu pemeriksaan. Peta kontrol np dan p cocok untuk situasi dasar yang sama, sehingga pilihan penggunaan peta kontrol np adalah sebagai berikut:
• Data banyaknya item yang tidak sesuai adalah lebih bermanfaat dan mudah untuk diinterpretasikan dalam pembuatan laporan dibandingkan data proporsi.
• Ukuran contoh (n) bersifat konstant dari waktu ke waktu.
Langkah-langkah dalam pembuatan peta kontrol np adalah sama dengan peta kontrol p.
. Pemilihan antara peta kontrol p dan peta kontrol np
Untuk pemilihan diantara Peta Kontrol untuk data Attribute sebagian didasarkan pada kemudahan dalam menafsirkan peta tersebut dan sebagian lagi didasarkan pada pemilihan distribusi probabilitas yang paling cocok dengan keadaan. Peta p adalah tepat karena jumlah butir yang diperiksa beragam pada setiap harinya dan statistik yang yang menarik perhatian adalah persen yang ditolak. Untuk Peta Kontrol np seperti yang telah dijelaskan didepan.
Control Chart
Control Chart
Metode yang sering digunakan untuk mengetahui sumber variasi dari proses adalah Peta Kontrol (Control Chart) beserta Analisis Kapabilitas Proses (Process Capability Analysis). Control Chart pertama kali dikenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewart dari Bell Telephone Laboratories Amerika Serikat pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh Variasi Penyebab Khusus dan variasi yang disebabkan oleh Variasi Penyebab Umum. Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan Variasi Penyebab Khusus dari proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh Variasi Penyebab Umum.
Pada dasarnya Control Chart digunakan untuk:
• Untuk mengidentifikasi variasi. Control Chart digunakan untuk mengadakan diagnosis terhadap persoalan proses/analisis proses. Dengan melihat Control Chart kita dapat mengidentifikasikan sumber variasi apakah Common Causes atau Special Causes Variation. Titik-titik yang terletak diluar Control Limits disebabkan oleh Special Cause Variation. Pada umumnya titik-titik yang terletak di dalam Control Limits menunjukkan proses stabil begitu juga sebaliknya. Jadi Control Chart dapat digunakan untuk membedakan antara variabel-variabel yang secara konsisten mempengaruhi Karakteristik Proses (Common Cause Variation) dengan variabel-variabel yang menimbulkan efek tak terduga terhadap Karakteristik Proses (Special Cause Variation).
• Untuk menentukan Kontrol dan Kapabilitas Kontrol Statistik/Statistical Control Capability (Stable). Suatu proses yang hanya mempunyai Common Causes Variation yang mempengaruhi hasil disebut proses yang stabil atau dapat dikatakan berada dalam Statistical Control Capability (Memenuhi Kebutuhan Customer). Proses dikatakan kapabel apabila bersifat stabil dan outputnya memenuhi kebutuhan customer. Dapat terjadi bahwa proses bersifat stabil tetapi tidak kapabel dalam memenuhi kebutuhan customer.
• Untuk mengetahui kapan perubahan perlu dilakukan. Sekali diketahui Special Cause Variation, maka dapat dihilangkan tanpa mengubah seluruh proses atau sistem. Terlebih dulu dapat dihilangkan Special Cause Variation untuk membuat proses menjadi stabil. Setelah itu dapat diperkirakan Kapabilitas Proses untuk memenuhi kebutuhan customer. Tanpa Control Chart sering dilakukan kesalahan dengan mengubah proses stabil yang sebetulnya tidak perlu. Sesuai dengan Deming apabila perubahan dilakukan terhadap proses yang stabil variasi akan meningkat dan performance proses menjadi semakin buruk. Apabila mengubah proses stabil hanya berdasarkan satu titik data, kemungkinan besar variasinya akan meningkat.
• Untuk mengetahui tanggung jawab yang diperlukan untuk perbaikan. Biasanya orang-orang yang terlibat di dalam proses bertanggung jawab untuk menghilangkan Special Causes. Common Causes adalah persoalan sistem atau proses sehingga ini merupakan tanggung jawab orang-orang yang bekerja terhadap sistem untuk melakukan perubahan sistem. Ada dua macam control chart yaitu untuk data Variable dan untuk data Attribute.
Metode yang sering digunakan untuk mengetahui sumber variasi dari proses adalah Peta Kontrol (Control Chart) beserta Analisis Kapabilitas Proses (Process Capability Analysis). Control Chart pertama kali dikenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewart dari Bell Telephone Laboratories Amerika Serikat pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh Variasi Penyebab Khusus dan variasi yang disebabkan oleh Variasi Penyebab Umum. Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan Variasi Penyebab Khusus dari proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh Variasi Penyebab Umum.
Pada dasarnya Control Chart digunakan untuk:
• Untuk mengidentifikasi variasi. Control Chart digunakan untuk mengadakan diagnosis terhadap persoalan proses/analisis proses. Dengan melihat Control Chart kita dapat mengidentifikasikan sumber variasi apakah Common Causes atau Special Causes Variation. Titik-titik yang terletak diluar Control Limits disebabkan oleh Special Cause Variation. Pada umumnya titik-titik yang terletak di dalam Control Limits menunjukkan proses stabil begitu juga sebaliknya. Jadi Control Chart dapat digunakan untuk membedakan antara variabel-variabel yang secara konsisten mempengaruhi Karakteristik Proses (Common Cause Variation) dengan variabel-variabel yang menimbulkan efek tak terduga terhadap Karakteristik Proses (Special Cause Variation).
• Untuk menentukan Kontrol dan Kapabilitas Kontrol Statistik/Statistical Control Capability (Stable). Suatu proses yang hanya mempunyai Common Causes Variation yang mempengaruhi hasil disebut proses yang stabil atau dapat dikatakan berada dalam Statistical Control Capability (Memenuhi Kebutuhan Customer). Proses dikatakan kapabel apabila bersifat stabil dan outputnya memenuhi kebutuhan customer. Dapat terjadi bahwa proses bersifat stabil tetapi tidak kapabel dalam memenuhi kebutuhan customer.
• Untuk mengetahui kapan perubahan perlu dilakukan. Sekali diketahui Special Cause Variation, maka dapat dihilangkan tanpa mengubah seluruh proses atau sistem. Terlebih dulu dapat dihilangkan Special Cause Variation untuk membuat proses menjadi stabil. Setelah itu dapat diperkirakan Kapabilitas Proses untuk memenuhi kebutuhan customer. Tanpa Control Chart sering dilakukan kesalahan dengan mengubah proses stabil yang sebetulnya tidak perlu. Sesuai dengan Deming apabila perubahan dilakukan terhadap proses yang stabil variasi akan meningkat dan performance proses menjadi semakin buruk. Apabila mengubah proses stabil hanya berdasarkan satu titik data, kemungkinan besar variasinya akan meningkat.
• Untuk mengetahui tanggung jawab yang diperlukan untuk perbaikan. Biasanya orang-orang yang terlibat di dalam proses bertanggung jawab untuk menghilangkan Special Causes. Common Causes adalah persoalan sistem atau proses sehingga ini merupakan tanggung jawab orang-orang yang bekerja terhadap sistem untuk melakukan perubahan sistem. Ada dua macam control chart yaitu untuk data Variable dan untuk data Attribute.
Check Sheet
Check Sheet
Yang disebut dengan Check Sheet adalah suatu lembar/formulir yang mana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir tersebut dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Sehingga Check Sheet adalah suatu tool yang paling mudah untuk menghitung seberapa sering sesuatu terjadi atau Check Sheet adalah tool yang sederhana tetapi teratur untuk pengumpulan dan pencatatan data.
Dalam penyusunan Check Sheet perlu diperhatikan beberapa hal antara lain:
• Bentuk lajur-lajur untuk mencatat data harus jelas.
• Data yang hendak dikumpulkan dan dicatat harus jelas tujuannya.
• Kapan data dikumpulkan harus dicantumkan.
• Data harus dikumpulkan secara jujur.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa tujuan dari pemakaian Check Sheet adalah (Vincent Gaspersz, 2001):
• Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana sesuatu masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan Check Sheet adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah tertentu dan penyebab tertentu.
• Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini, Check Sheet (Lembar Periksa) akan membantu memilah-milah data kedalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lainnya.
• Menyusun data secara otomatis sehingga data itu dapat dipergunakan dengan mudah.
• Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita mengetahui suatu masalah atau menganggap suatu penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam hal ini Check Sheet akan membuktikan opini kita apakah benar atau tidak.
Ada enam langkah untuk membuat Check Sheet ialah:
- Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data.
- Identifikasi apakah Variable atau Attribute variasi yang akan diukur.
- Menentukan waktu dan tempat pengukuran.
- Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur.
- Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan tersebut. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang akan diukur.
- Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat untuk setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini. Bila ada hal-hal yang masih meragukan berkaitan dengan fakta yang ditemukan dalam pengumpulan data kita perlu melakukan verifikasi data yang telah terkumpul tersebut.
Yang disebut dengan Check Sheet adalah suatu lembar/formulir yang mana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir tersebut dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Sehingga Check Sheet adalah suatu tool yang paling mudah untuk menghitung seberapa sering sesuatu terjadi atau Check Sheet adalah tool yang sederhana tetapi teratur untuk pengumpulan dan pencatatan data.
Dalam penyusunan Check Sheet perlu diperhatikan beberapa hal antara lain:
• Bentuk lajur-lajur untuk mencatat data harus jelas.
• Data yang hendak dikumpulkan dan dicatat harus jelas tujuannya.
• Kapan data dikumpulkan harus dicantumkan.
• Data harus dikumpulkan secara jujur.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa tujuan dari pemakaian Check Sheet adalah (Vincent Gaspersz, 2001):
• Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana sesuatu masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan Check Sheet adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah tertentu dan penyebab tertentu.
• Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini, Check Sheet (Lembar Periksa) akan membantu memilah-milah data kedalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lainnya.
• Menyusun data secara otomatis sehingga data itu dapat dipergunakan dengan mudah.
• Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita mengetahui suatu masalah atau menganggap suatu penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam hal ini Check Sheet akan membuktikan opini kita apakah benar atau tidak.
Ada enam langkah untuk membuat Check Sheet ialah:
- Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data.
- Identifikasi apakah Variable atau Attribute variasi yang akan diukur.
- Menentukan waktu dan tempat pengukuran.
- Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur.
- Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan tersebut. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang akan diukur.
- Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat untuk setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini. Bila ada hal-hal yang masih meragukan berkaitan dengan fakta yang ditemukan dalam pengumpulan data kita perlu melakukan verifikasi data yang telah terkumpul tersebut.
Flow Process Chart
Flow Process Chart
Alat atau tool yang sangat berguna untuk memahami suatu Alir Proses adalah Flow Process Chart. Flow Process Chart merupakan gambaran skematik/diagram yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah itu saling mengadakan interaksi satu sama lain. Setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki suatu proses haruslah mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut. Ada beberapa cara untuk menggambarkan Flow Process Chart dengan berbagai simbol yang digunakannya.
Flow Process Chart yang menunjukkan langkah-langkah secara garis besar disebut Macro Flow Process Chart sedangkan yang menunjukkan secara lebih rinci disebut Mini Flow Process Chart dan yang paling rinci disebut Micro Flow Process Chart yang lazim digunakan oleh tingkat pelaksana bawahan.
Simbol-simbol yang digunakan untuk Flow Process chart seperti yang tampak pada gambar dibawah:
Gambar
ASME Flow Process Symbols
(David Straker, A Toolbook for Quality Improvement
and Problem Solving, 1995)
Tujuan dari Flow Process Chart adalah sebagai berikut (David Straker, 1995) dan (William J. Kolarik, 1995):
• Memberikan pengertian tentang jalannya proses. Orang akan lebih cepat memahami informasi yang disampaikan melalui grafik atau bagan daripada yang disampaikan melalui uraian verbal. Flow Process Chart dapat menunjukkan hubungan antara langkah-langkah dalam proses. Untuk menunjukkan langkah-langkah dalam proses yang sebenarnya terjadi maka Flow Process Chart seharusnya dibuat oleh orang-orang yang bekerja dalam sistem.
• Membandingkan proses ideal dengan proses yang sebenarnya terjadi. Dengan menggunakan Flow Process Chart kita dapat membandingkan:
- Proses yang seharusnya berjalan menurut peraturan atau Standing Operating procedure (SOP).
- Proses yang sesungguhnya berlangsung.
- Proses yang diharapkan berjalan dari ide yang dikembangkan.
• Untuk mengetahui langkah-langkah yang duplikatif dan langkah-langkah yang tidak perlu. Langkah-langkah yang duplikatif dan langkah-langkah yang tidak perlu membawa efek yang kurang menguntungkan karena akan membawa konsekuensi menambah orang yang bekerja dalam proses, menambah waktu proses dan akhirnya dapat menambah biaya proses.
• Mengetahui dimana pengukuran dapat dilakukan. Setelah kita mengetahui persoalan yang timbul dalam Flow Process Chart maka kita akan memperoleh landasan dimana perbaikan dapat dilakukan di dalam proses. Selanjutnya kita juga akan mengetahui dimana pengukuran harus dilakukan dan dengan cara apa pengukuran itu harus dilakukan.
• Menggambarkan sistem total. Sistem total meliputi input material dan jasa dari supplier, seluruh proses internal dan penerimaan produk serta jasa oleh customer, termasuk umpan balik yang diberikannya. Hanya dengan meneliti sistem total maka dapat diketahui bagaimana sistem produksi bekerja dan menganalisanya untuk melakukan perbaikan proses.
Untuk improvement pada proses ada lima level hirarki untuk mengarahkan kepada usaha-usaha yang kreatif dan performance dari proses tersebut (William J.Kolarik, 1995):
1. Elimination. Untuk mencari proses-proses/aktivitas yang tidak mempunyai tambahan nilai (Non Value Added). Terkadang tidak secara total untuk meng-eliminate tetapi bisa mengganti fungsi utama dari proses tersebut misalnya dengan teknologi yang lebih maju.
2. Combination. Mencari kombinasi aktivitas/proses yang bertujuan untuk meringkas proses tersebut.
3. Change of Sequence. Menguji urutan proses yang ada untuk melihat jika perlu adanya pengubahan urutan proses untuk Process Improvement.
4. Simplification. Melihat dan menguji proses/aktivitas dengan harapan untuk lebih menyederhanakan keseluruhan proses itu sendiri.
5. Addition. Bila proses/aktivitas tidak efektif maka bila perlu ada tambahan untuk step proses tertentu.
Secara garis besar bisa dilihat pada gambar dibawah:
Gambar
Process Improvement Analysis Hierarchy
(William J.K., Creating Quality, Concepts, Systems,
Strategies and Tools, 1995)
Alat atau tool yang sangat berguna untuk memahami suatu Alir Proses adalah Flow Process Chart. Flow Process Chart merupakan gambaran skematik/diagram yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah itu saling mengadakan interaksi satu sama lain. Setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki suatu proses haruslah mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut. Ada beberapa cara untuk menggambarkan Flow Process Chart dengan berbagai simbol yang digunakannya.
Flow Process Chart yang menunjukkan langkah-langkah secara garis besar disebut Macro Flow Process Chart sedangkan yang menunjukkan secara lebih rinci disebut Mini Flow Process Chart dan yang paling rinci disebut Micro Flow Process Chart yang lazim digunakan oleh tingkat pelaksana bawahan.
Simbol-simbol yang digunakan untuk Flow Process chart seperti yang tampak pada gambar dibawah:
Gambar
ASME Flow Process Symbols
(David Straker, A Toolbook for Quality Improvement
and Problem Solving, 1995)
Tujuan dari Flow Process Chart adalah sebagai berikut (David Straker, 1995) dan (William J. Kolarik, 1995):
• Memberikan pengertian tentang jalannya proses. Orang akan lebih cepat memahami informasi yang disampaikan melalui grafik atau bagan daripada yang disampaikan melalui uraian verbal. Flow Process Chart dapat menunjukkan hubungan antara langkah-langkah dalam proses. Untuk menunjukkan langkah-langkah dalam proses yang sebenarnya terjadi maka Flow Process Chart seharusnya dibuat oleh orang-orang yang bekerja dalam sistem.
• Membandingkan proses ideal dengan proses yang sebenarnya terjadi. Dengan menggunakan Flow Process Chart kita dapat membandingkan:
- Proses yang seharusnya berjalan menurut peraturan atau Standing Operating procedure (SOP).
- Proses yang sesungguhnya berlangsung.
- Proses yang diharapkan berjalan dari ide yang dikembangkan.
• Untuk mengetahui langkah-langkah yang duplikatif dan langkah-langkah yang tidak perlu. Langkah-langkah yang duplikatif dan langkah-langkah yang tidak perlu membawa efek yang kurang menguntungkan karena akan membawa konsekuensi menambah orang yang bekerja dalam proses, menambah waktu proses dan akhirnya dapat menambah biaya proses.
• Mengetahui dimana pengukuran dapat dilakukan. Setelah kita mengetahui persoalan yang timbul dalam Flow Process Chart maka kita akan memperoleh landasan dimana perbaikan dapat dilakukan di dalam proses. Selanjutnya kita juga akan mengetahui dimana pengukuran harus dilakukan dan dengan cara apa pengukuran itu harus dilakukan.
• Menggambarkan sistem total. Sistem total meliputi input material dan jasa dari supplier, seluruh proses internal dan penerimaan produk serta jasa oleh customer, termasuk umpan balik yang diberikannya. Hanya dengan meneliti sistem total maka dapat diketahui bagaimana sistem produksi bekerja dan menganalisanya untuk melakukan perbaikan proses.
Untuk improvement pada proses ada lima level hirarki untuk mengarahkan kepada usaha-usaha yang kreatif dan performance dari proses tersebut (William J.Kolarik, 1995):
1. Elimination. Untuk mencari proses-proses/aktivitas yang tidak mempunyai tambahan nilai (Non Value Added). Terkadang tidak secara total untuk meng-eliminate tetapi bisa mengganti fungsi utama dari proses tersebut misalnya dengan teknologi yang lebih maju.
2. Combination. Mencari kombinasi aktivitas/proses yang bertujuan untuk meringkas proses tersebut.
3. Change of Sequence. Menguji urutan proses yang ada untuk melihat jika perlu adanya pengubahan urutan proses untuk Process Improvement.
4. Simplification. Melihat dan menguji proses/aktivitas dengan harapan untuk lebih menyederhanakan keseluruhan proses itu sendiri.
5. Addition. Bila proses/aktivitas tidak efektif maka bila perlu ada tambahan untuk step proses tertentu.
Secara garis besar bisa dilihat pada gambar dibawah:
Gambar
Process Improvement Analysis Hierarchy
(William J.K., Creating Quality, Concepts, Systems,
Strategies and Tools, 1995)
Tool dalam Pengendalian Kualitas
. Tool dalam Pengendalian Kualitas
Tool dalam pengendalian kualitas digunakan untuk mengolah informasi atau data untuk melakukan perbaikan proses, yaitu (David Straker, 1995) dan (Hardjosoedarmo, 1996):
• Merisalahkan data.
• Menguraikan proses.
• Mengidentifikasikan persoalan.
• Menyarankan solusi terhadap persoalan.
• Mengukur efek perubahan yang dilakukan.
• Mengidentifikasi customer dan kebutuhannya.
• Memenuhi kebutuhan customer.
Tool dalam pengendalian kualitas digunakan untuk mengolah informasi atau data untuk melakukan perbaikan proses, yaitu (David Straker, 1995) dan (Hardjosoedarmo, 1996):
• Merisalahkan data.
• Menguraikan proses.
• Mengidentifikasikan persoalan.
• Menyarankan solusi terhadap persoalan.
• Mengukur efek perubahan yang dilakukan.
• Mengidentifikasi customer dan kebutuhannya.
• Memenuhi kebutuhan customer.
Sistem Pengendalian Proses dan Kualitas
Sistem Pengendalian Proses dan Kualitas
Suatu karakteristik dari pengendalian kualitas modern adalah bahwa didalamnya terdapat aktivitas yang berorientasi pada tindakan-tindakan pencegahan kerusakan dan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja. Kualitas melalui inspeksi saja tidak cukup dan hal itu memakan biaya yang banyak. Meskipun tetap menjadi persyaratan untuk melakukan beberapa inspeksi singkat atau audit terhadap produk akhir tetapi usaha pengendalian kualitas seharusnya lebih difokuskan pada tindakan pencegahan sebelum terjadinya kerusakan dengan jalan melaksanakan aktivitas secara baik dan benar pada waktu pertama kali mulai melaksanakan suatu aktivitas. Dengan melaksanakan prinsip ini usaha peningkatan kualitas akan mampu mengurangi ongkos produksi. Sehingga perlu dilakukan suatu sistem pengendalian proses sebagai implementasi dari tindakan preventif dalam sistem manajemen kualitas itu.
Suatu sistem pengendalian proses dapat digambarkan sebagai Sistem Umpan Balik (Feedback System). Ada empat hal penting yang harus diperhatikan dalam sistem pengendalian kualitas, (Vincent Gaspers, 2001) yaitu:
1. Proses, melalui proses semua input bekerjasama untuk menghasilkan produk berkualitas yang selanjutnya diserahkan kepada customer agar memenuhi kebutuhan dan ekspektasi dari customer tersebut. Kinerja total dari proses tergantung pada komunikasi diantara organisasi yang menawarkan produk dan customer dimana proses didisain dan diimplementasikan berdasarkan informasi kebutuhan dan ekspektasi dari customer yang selanjutnya dioperasionalkan dan dikelola oleh pihak manajemen organisasi. Sistem pengendalian proses baru dapat dianggap bermanfaat hanya jika memberikan kontribusi pada mempertahankan Tingkat Keunggulan (Level of Excellent) atau meningkatkan Kinerja Total Proses.
2. Informasi tentang Kinerja, kebanyakan informasi tentang kinerja aktual dari proses dapat diperoleh dengan cara mengkaji produk dari proses itu melalui analisis data yang relevan. Agar dapat memperoleh informasi yang bermanfaat tentang proses bagaimanapun pihak manajemen organisasi harus memahami proses itu sendiri beserta variabilitas internalnya. Karakteristik proses seperti: banyak interupsi, cycle times, dan lainnya seharusnya menjadi fokus utama dalam usaha-usaha meningkatkan kinerja total dari proses. Pihak manajemen perlu menentukan Nilai-Nilai Target (Target Values) untuk karakteristik proses, kemudian memantau bagaimana kinerja aktual dari proses itu berada dekat atau jauh dari nilai-nilai target yang telah ditetapkan. Jika informasi ini diperoleh dan diinterpretasikan secara tepat, akan mudah diketahui apakah proses sedang berada dalam keadaan stabil atau tidak stabil. Selanjutnya berdasarkan informasi tentang kinerja dari proses itu, tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil, apakah perlu memperbaiki proses yang sekarang atau terus memproduksi produk berdasarkan proses yang sekarang stabil itu. Setiap tindakan yang diambil seyogyanya menjadi tepat waktu dan sesuai agar menghilangkan pemborosan dalam pengendalian proses itu yang berarti akan meningkatkan proses terus-menerus.
3. Tindakan pada Proses, tindakan pada proses akan menjadi ekonomis apabila tindakan-tindakan itu diambil untuk mencegah karakteristik penting dari proses atau produk yang bervariasi atau menyimpang terlalu jauh dari nilai-nilai target yang telah ditetapkan. Tindakan ini dimaksudkan untuk mempertahankan kestabilan dan variasi dari produk dalam Batas-Batas yang Dapat Diterima (Acceptable Limits). Tindakan-tindakan yang diambil pada proses dapat berupa perubahan dalam operasional (seperti: pelatihan operator, perubahan kedatangan material dan lainnya) atau elemen-elemen dari proses itu sendiri (seperti: rehabilitasi peralatan, meningkatkan komunikasi internal dan hubungan diantara orang-orang, mengubah disain dan pengembangan proses secara keseluruhan dan lainnya). Pengaruh dari setiap tindakan pada proses harus dipantau dan dilakukan analisis lanjutan untuk mengetahui bahwa tindakan-tindakan yang diambil pada proses itu telah sesuai dengan yang diharapkan.
4. Tindakan pada Produk, tindakan pada produk akan menjadi kurang ekonomis apabila tindakan itu semata-mata hanya untuk mendeteksi dan memperbaiki produk yang berada diluar spesifikasi yang telah ditetapkan tanpa mengkaji secara mendalam tentang masalah-masalah dalam proses pembuatan produk itu. Meskipun produk yang tidak konsisten memenuhi kebutuhan customer dapat dikerjakan ulang agar memenuhi spesifikasi yang ditetapkan, namun tindakan korektif pada proses harus dilakukan untuk mencegah proses dimasa mendatang menghasilkan produk yang tidak konsisten dalam memenuhi spesifikasi kebutuhan dan ekspektasi dari customer. Dengan demikian tindakan pada produk harus dilanjutkan dengan tindakan-tindakan korektif pada proses kemudian menguji proses itu sampai mampu menghasilkan spssifikasi produk sesuai dengan yang diinginkan oleh customer.
Suatu karakteristik dari pengendalian kualitas modern adalah bahwa didalamnya terdapat aktivitas yang berorientasi pada tindakan-tindakan pencegahan kerusakan dan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja. Kualitas melalui inspeksi saja tidak cukup dan hal itu memakan biaya yang banyak. Meskipun tetap menjadi persyaratan untuk melakukan beberapa inspeksi singkat atau audit terhadap produk akhir tetapi usaha pengendalian kualitas seharusnya lebih difokuskan pada tindakan pencegahan sebelum terjadinya kerusakan dengan jalan melaksanakan aktivitas secara baik dan benar pada waktu pertama kali mulai melaksanakan suatu aktivitas. Dengan melaksanakan prinsip ini usaha peningkatan kualitas akan mampu mengurangi ongkos produksi. Sehingga perlu dilakukan suatu sistem pengendalian proses sebagai implementasi dari tindakan preventif dalam sistem manajemen kualitas itu.
Suatu sistem pengendalian proses dapat digambarkan sebagai Sistem Umpan Balik (Feedback System). Ada empat hal penting yang harus diperhatikan dalam sistem pengendalian kualitas, (Vincent Gaspers, 2001) yaitu:
1. Proses, melalui proses semua input bekerjasama untuk menghasilkan produk berkualitas yang selanjutnya diserahkan kepada customer agar memenuhi kebutuhan dan ekspektasi dari customer tersebut. Kinerja total dari proses tergantung pada komunikasi diantara organisasi yang menawarkan produk dan customer dimana proses didisain dan diimplementasikan berdasarkan informasi kebutuhan dan ekspektasi dari customer yang selanjutnya dioperasionalkan dan dikelola oleh pihak manajemen organisasi. Sistem pengendalian proses baru dapat dianggap bermanfaat hanya jika memberikan kontribusi pada mempertahankan Tingkat Keunggulan (Level of Excellent) atau meningkatkan Kinerja Total Proses.
2. Informasi tentang Kinerja, kebanyakan informasi tentang kinerja aktual dari proses dapat diperoleh dengan cara mengkaji produk dari proses itu melalui analisis data yang relevan. Agar dapat memperoleh informasi yang bermanfaat tentang proses bagaimanapun pihak manajemen organisasi harus memahami proses itu sendiri beserta variabilitas internalnya. Karakteristik proses seperti: banyak interupsi, cycle times, dan lainnya seharusnya menjadi fokus utama dalam usaha-usaha meningkatkan kinerja total dari proses. Pihak manajemen perlu menentukan Nilai-Nilai Target (Target Values) untuk karakteristik proses, kemudian memantau bagaimana kinerja aktual dari proses itu berada dekat atau jauh dari nilai-nilai target yang telah ditetapkan. Jika informasi ini diperoleh dan diinterpretasikan secara tepat, akan mudah diketahui apakah proses sedang berada dalam keadaan stabil atau tidak stabil. Selanjutnya berdasarkan informasi tentang kinerja dari proses itu, tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil, apakah perlu memperbaiki proses yang sekarang atau terus memproduksi produk berdasarkan proses yang sekarang stabil itu. Setiap tindakan yang diambil seyogyanya menjadi tepat waktu dan sesuai agar menghilangkan pemborosan dalam pengendalian proses itu yang berarti akan meningkatkan proses terus-menerus.
3. Tindakan pada Proses, tindakan pada proses akan menjadi ekonomis apabila tindakan-tindakan itu diambil untuk mencegah karakteristik penting dari proses atau produk yang bervariasi atau menyimpang terlalu jauh dari nilai-nilai target yang telah ditetapkan. Tindakan ini dimaksudkan untuk mempertahankan kestabilan dan variasi dari produk dalam Batas-Batas yang Dapat Diterima (Acceptable Limits). Tindakan-tindakan yang diambil pada proses dapat berupa perubahan dalam operasional (seperti: pelatihan operator, perubahan kedatangan material dan lainnya) atau elemen-elemen dari proses itu sendiri (seperti: rehabilitasi peralatan, meningkatkan komunikasi internal dan hubungan diantara orang-orang, mengubah disain dan pengembangan proses secara keseluruhan dan lainnya). Pengaruh dari setiap tindakan pada proses harus dipantau dan dilakukan analisis lanjutan untuk mengetahui bahwa tindakan-tindakan yang diambil pada proses itu telah sesuai dengan yang diharapkan.
4. Tindakan pada Produk, tindakan pada produk akan menjadi kurang ekonomis apabila tindakan itu semata-mata hanya untuk mendeteksi dan memperbaiki produk yang berada diluar spesifikasi yang telah ditetapkan tanpa mengkaji secara mendalam tentang masalah-masalah dalam proses pembuatan produk itu. Meskipun produk yang tidak konsisten memenuhi kebutuhan customer dapat dikerjakan ulang agar memenuhi spesifikasi yang ditetapkan, namun tindakan korektif pada proses harus dilakukan untuk mencegah proses dimasa mendatang menghasilkan produk yang tidak konsisten dalam memenuhi spesifikasi kebutuhan dan ekspektasi dari customer. Dengan demikian tindakan pada produk harus dilanjutkan dengan tindakan-tindakan korektif pada proses kemudian menguji proses itu sampai mampu menghasilkan spssifikasi produk sesuai dengan yang diinginkan oleh customer.
Definisi Variasi di dalam Proses
Definisi Variasi didalam Proses
Adalah penting untuk mengetahui bagaimana suatu proses itu bervariasi didalam menghasilkan produk sehingga dapat diambil tindakan-tindakan peningkatan proses itu secara tepat. Variasi adalah ketidakseragaman dalam proses operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas produk (barang/jasa) yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal dua sumber variasi (Vincent Gaspers, 2001) yaitu:
1. Variasi Penyebab Khusus (Special Cause Variation): adalah kejadian-kejadian diluar sistem manajemen kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem itu. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor: Manusia, Mesin, Material dan Metode. Penyebab khusus ini mengambil pola Non Acak (Non Random Patterns) sehingga dapat diidentifikasikan atau ditemukan sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses, sehingga menimbulkan variasi. Dalam analisis data dengan menggunakan Peta Kontrol (Control Chart) jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari Batas-Batas Pengendalian yang Didefinisikan (Defined Control Limit).
2. Variasi Penyebab Umum (Common Cause Variation): adalah faktor-faktor didalam sistem manajemen kualitas atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem itu beserta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut sebagai Penyebab Acak (Random Causes) atau Penyebab Sistem (System Causes). Karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem manajemen kualitas, untuk menghilangkannya kita harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemen yang mengendalikan sistem manajemen kualitas tersebut. Dalam analisis data dengan menggunakan Peta Kontrol (Control Chart) jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam Batas-Batas Pengendalian yang Didefinisikan (Defined Control Limit).
Adalah penting untuk mengetahui bagaimana suatu proses itu bervariasi didalam menghasilkan produk sehingga dapat diambil tindakan-tindakan peningkatan proses itu secara tepat. Variasi adalah ketidakseragaman dalam proses operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas produk (barang/jasa) yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal dua sumber variasi (Vincent Gaspers, 2001) yaitu:
1. Variasi Penyebab Khusus (Special Cause Variation): adalah kejadian-kejadian diluar sistem manajemen kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem itu. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor: Manusia, Mesin, Material dan Metode. Penyebab khusus ini mengambil pola Non Acak (Non Random Patterns) sehingga dapat diidentifikasikan atau ditemukan sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses, sehingga menimbulkan variasi. Dalam analisis data dengan menggunakan Peta Kontrol (Control Chart) jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari Batas-Batas Pengendalian yang Didefinisikan (Defined Control Limit).
2. Variasi Penyebab Umum (Common Cause Variation): adalah faktor-faktor didalam sistem manajemen kualitas atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem itu beserta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut sebagai Penyebab Acak (Random Causes) atau Penyebab Sistem (System Causes). Karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem manajemen kualitas, untuk menghilangkannya kita harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemen yang mengendalikan sistem manajemen kualitas tersebut. Dalam analisis data dengan menggunakan Peta Kontrol (Control Chart) jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam Batas-Batas Pengendalian yang Didefinisikan (Defined Control Limit).
Sistem Peningkatan Kualitas
Sistem Peningkatan Kualitas
Dalam sistem peningkatan kualitas ada suatu konsep atau sistem yang dipergunakan dalam peningkatan kualitas tersebut. Suatu konsep atau sistem yang dipergunakan oleh Deming untuk peningkatan kualitas disebut Demings Chain Reaction for Quality Inmprovement (1950). Menyatakan bahwa dengan memperbaiki kualitas melalui proses produksi, biaya dapat diturunkan dan produktifitasnya dapat ditingkatkan. Jadi reaksi berantai dari Deming tersebut adalah peningkatan produktifitas melalui pendekatan baru bagi kualitas. Yang mana pendekatan ini pada gilirannya menuntut pengetahuan baru yang diantaranya adalah sistem pengetahuan yang mendalam (Profound Knowledge). Kewajiban manajemen sebagai penerapan unsur yang pertama dan Plan Do Check Act (PDCA) Cycle sebagai Tool untuk memperoleh dan mengembangkan pengetahuan. Adapun Profound Knowledge terdiri dari (Hardjosoedarmo, 1996):
• Pendekatan kesisteman dalam penerapannya pada organisasi.
• Variasi statistik dari proses-proses dalam sistem tersebut.
• Psikologi perorangan dan organisasi dalam susunan team untuk belajar dari pengalaman.
• Teori untuk memperoleh dan mengembangkan pengetahuan (Epistemologi).
Berdasarkan hal tersebut maka yang disebut Sistem adalah himpunan satuan-satuan yang saling mengadakan interaksi untuk berfungsi sebagai suatu totalitas, guna mencapai tujuan tertentu. Sistem tersebut mempunyai bagian-bagian yang berwujud entiti dan disebut Subsistem. Sistem dan Subsistem tersebut disusun oleh banyak proses yang berorientasi pada tujuan bersama (Victor E. Sower, 1999).
Yang disebut dengan proses adalah suatu rangkaian dari operasi (Langkah, Tugas, Kegiatan) yang menghasilkan output tertentu. Proses juga dapat dipandang sebagai gabungan antara berbagai sebab (Input) yang bekerja sama untuk menghasilkan efek yang dikehendaki (Output). Dengan demikian setiap produk atau jasa yang dikeluarkan oleh suatu organisasi adalah hasil dari suatu proses. Dari definisi diatas maka perbaikan dalam proses berawal dari perubahan sebab-sebab didalam proses berdasarkan data-data yang kemudian menghasilkan suatu produk atau jasa.
Di dalam Total Quality Management (TQM) organisasi dipandang sebagai suatu sistem yang memiliki:
• Input, yaitu material atau jasa yang menjadi masukan terhadap organisasi dan menjadi tanggung jawab suppliers.
• Proses, yaitu sesuatu yang menghasilkan produk atau jasa.
• Output, yaitu produk atau jasa yang didistribusikan kepada customer dalam memuaskan mutunya.
Mutu lebih baik diwujudkan melalui perbaikan proses dan bukan melalui inspeksi hasil akhir suatu sistem atau organisasi. Produk atau jasa yang merupakan hasil suatu proses paling sedikit menggabungkan empat unsur yaitu:
• Manusia (Manpower)
• Mesin (Machine)
• Material (Material)
• Metoda (Method)
Dan didalam kenyataannya menunjukkan bahwa dalam segala kejadian dialam selalu terdapat variasi. Ini berarti bahwa variasi itu selalu mempengaruhi proses-proses yang membentuk suatu sistem organisasi. Jadi untuk memperbaiki sistem maka sebelumnya harus mengerti tentang bagaimana variasi itu mempengaruhi proses-proses dalam sistem tersebut.
Seperti telah dijelaskan dimuka bahwa yang dimaksud dengan variasi statistik adalah ragam, perbedaan hasil dari beberapa kegiatan yang sama. Variasi selalu mempengaruhi proses-proses yang membentuk sistem organisasi. Sehingga bila ingin memperbaiki suatu sistem maka harus mempunyai pengertian tentang bagaimana variasi itu mempengaruhi proses-proses dalam sistem tersebut.
Dalam proses produksi barang atau jasa variasi terjadi karena banyak faktor dimana yang paling utama adalah Manusia, Mesin, Material dan Metoda. Secara mendasar pengendalian variasi menuntut pengendalian proses. Sehingga perlu dipelajari bagaimana mengendalikan sebab-sebab variasi seperti Manusia, Mesin, Metoda dan Material.
Seorang ahli fisika Amerika pada tahun 1920-1930 yaitu Shewart meletakkan dasar-dasar tentang studi variasi pada waktu dia bekerja di Bell Telephone Laboratories di New York.
Dasar-dasar studi Shewart adalah sebagai berikut :
• Dengan melihat ragam karakteristik output maka semua proses pasti mengalami variasi.
• Sebab-sebab proses (Mesin, Metoda, Manusia dan Material) merupakan faktor-faktor yang menimbulkan variasi dalam proses. Sebab-sebab variasi pada proses ini dapat diidentifikasi.
• Untuk mengurangi variasi perlu diambil tindakan seperlunya. Tindakan ini perlu dilakukan secara sistematis dengan menggunakan metode, teknik dan peralatan ilmiah.
Tiga Aspek Kualitas
Tiga Aspek Kualitas
Ada tiga aspek dalam hal pencapaian suatu kualitas produk atau jasa. Tiga aspek kualitas disini adalah (Mitra Amitava, 1993):
• Quality of Design, adalah suatu kondisi yang setidaknya harus dimiliki oleh produk atau jasa dalam rangka memenuhi kepuasan customer. Paling tidak produk atau jasa tersebut harus memiliki minimal apa yang diinginkan oleh customer.
• Quality of Conformance, bahwa produk-produk manufaktur atau jasa harus sesuai dengan standart yang telah dipilih atau ditentukan dalam disain tersebut.
• Quality of Performance, menitik-beratkan pada operasi dari produk tersebut ketika benar-benar digunakan atau jasa pada saat pelayanannya, yang mana dapat memuaskan customer.
Karakteristik Kualitas
Karakteristik Kualitas
Perbaikan kualitas yang dilakukan pada suatu produk atau jasa baik supplier maupun customer harus mempunyai pengertian yang jelas mengenai karakteristik kualitas yang menjadi kepentingannya. Dan untuk selanjutnya pihak pabrik atau perusahaan harus mengerti definisi tersebut daripada customer. Beberapa karakteristik kualitas antara lain ialah (Mitra Amitava, 1993) dan (Hardjosoedarmo, 1996):
• Structural Characteristics (Karakteristik Struktur), misalnya panjang dari suatu part, berat dari suatu kaleng, kekuatan daripada sebuah sinar dan sebagainya.
• Sensory Chracteristics (Karakteristik yang berhubungan dengan Pancaindera), misalnya rasa dari suatu makanan, bau harum dari suatu produk, kecantikan dari seorang model dan lain lain.
• Time Oriented Characteristics (Karakteristik yang berpedoman pada Waktu), misalnya jaminan atau garansi dari suatu produk, keawetan dari suatu produk dan lain-lain. Termasuk juga:
• Timeliness: Terjadi pada suatu waktu yang wajar, misalnya dalam suatu antrian, waktu untuk perbaikan total, waktu penyadiaan suku cadang dan sebagainya.
• Reliability: Panjangnya waktu kerja tanpa kerusakan, misalnya waktu rata-rata antara kerusakan (Mean Time Between Failure).
• Durability: Panjangnya waktu sebelum perlu penggantian atau reparasi. Misalnya panjangnya waktu sebelum roda pada forklift perlu diganti.
• Ethical Characteristics (Karakteristik Ethic), misalnya kebanggaan, kehormatan dan lain-lain.
• Consistency Characteristic (Karakteristik Konsisten), misalnya sesuai dengan dokumentasi, iklan, batas waktu atau standart industri.
• Personal Interface Characteristic (Karakteristik Hubungan Antar Personal), misalnya profesionalisme dan kesopanan atau tingkah laku dari seseorang.
• Uniformity Characteristic (Karakteristik Identik atau tanpa Variasi), misalnya percentage yang stabil mahasiswa yang berhasil menyelesaikan pendidikan, tebal yang sama dari suatu produk dan masih banyak lagi karakteristik-karakteristik kualitas yang lain.
Perbaikan kualitas yang dilakukan pada suatu produk atau jasa baik supplier maupun customer harus mempunyai pengertian yang jelas mengenai karakteristik kualitas yang menjadi kepentingannya. Dan untuk selanjutnya pihak pabrik atau perusahaan harus mengerti definisi tersebut daripada customer. Beberapa karakteristik kualitas antara lain ialah (Mitra Amitava, 1993) dan (Hardjosoedarmo, 1996):
• Structural Characteristics (Karakteristik Struktur), misalnya panjang dari suatu part, berat dari suatu kaleng, kekuatan daripada sebuah sinar dan sebagainya.
• Sensory Chracteristics (Karakteristik yang berhubungan dengan Pancaindera), misalnya rasa dari suatu makanan, bau harum dari suatu produk, kecantikan dari seorang model dan lain lain.
• Time Oriented Characteristics (Karakteristik yang berpedoman pada Waktu), misalnya jaminan atau garansi dari suatu produk, keawetan dari suatu produk dan lain-lain. Termasuk juga:
• Timeliness: Terjadi pada suatu waktu yang wajar, misalnya dalam suatu antrian, waktu untuk perbaikan total, waktu penyadiaan suku cadang dan sebagainya.
• Reliability: Panjangnya waktu kerja tanpa kerusakan, misalnya waktu rata-rata antara kerusakan (Mean Time Between Failure).
• Durability: Panjangnya waktu sebelum perlu penggantian atau reparasi. Misalnya panjangnya waktu sebelum roda pada forklift perlu diganti.
• Ethical Characteristics (Karakteristik Ethic), misalnya kebanggaan, kehormatan dan lain-lain.
• Consistency Characteristic (Karakteristik Konsisten), misalnya sesuai dengan dokumentasi, iklan, batas waktu atau standart industri.
• Personal Interface Characteristic (Karakteristik Hubungan Antar Personal), misalnya profesionalisme dan kesopanan atau tingkah laku dari seseorang.
• Uniformity Characteristic (Karakteristik Identik atau tanpa Variasi), misalnya percentage yang stabil mahasiswa yang berhasil menyelesaikan pendidikan, tebal yang sama dari suatu produk dan masih banyak lagi karakteristik-karakteristik kualitas yang lain.
Definisi Kualitas
Definisi Kualitas
Sebenarnya ada beberapa definisi yang berhubungan dengan kualitas, tetapi secara umum dapat dikatakan bahwa kualitas atau mutu adalah karakteristik dari suatu produk atau jasa yang ditentukan oleh pemakai atau customer dan diperoleh melalui pengukuran proses serta melalui perbaikan yang berkelanjutan (Continuous Improvement).
Beberapa definisi tentang kualitas antara lain:
• Deming (1986) menyatakan: The difficulty in defining quality is to translate future needs of the user into measurable characteristics, so that a product can be designed and turned out to give satisfaction at a price that will user pay.
Kesulitan dalam pendefinisian kualitas adalah mentranslate atau mengubah kebutuhan yang akan datang dari user atau pengguna kedalam suatu karakteristik yang dapat diperlakukan , supaya sebuah produk dapat didisain dan diubah untuk memberikan kepuasan dengan harga yang akan dibayar oleh user atau pemakai.
• Crosby (1979) menyatakan: Quality is conformance to requirements or specification.
Kualitas adalah kesesuaian dari permintaan atau spesifikasi.
• Juran (1974) menyatakan: Quality is fitness for use.
Kualitas adalah kelayakan atau kecocokan penggunaan.
• Hence menyatakan: The quality of a product or service is the fitness of that product or service for meeting its intended used as required by the customer.
Kualitas dari suatu produk atau jasa adalah kelayakan atau kecocokan dari produk arau jasa tersebut untuk memenuhi kegunaannya sehingga sesuai dengan yang diinginkan oleh customer.
Sebenarnya ada beberapa definisi yang berhubungan dengan kualitas, tetapi secara umum dapat dikatakan bahwa kualitas atau mutu adalah karakteristik dari suatu produk atau jasa yang ditentukan oleh pemakai atau customer dan diperoleh melalui pengukuran proses serta melalui perbaikan yang berkelanjutan (Continuous Improvement).
Beberapa definisi tentang kualitas antara lain:
• Deming (1986) menyatakan: The difficulty in defining quality is to translate future needs of the user into measurable characteristics, so that a product can be designed and turned out to give satisfaction at a price that will user pay.
Kesulitan dalam pendefinisian kualitas adalah mentranslate atau mengubah kebutuhan yang akan datang dari user atau pengguna kedalam suatu karakteristik yang dapat diperlakukan , supaya sebuah produk dapat didisain dan diubah untuk memberikan kepuasan dengan harga yang akan dibayar oleh user atau pemakai.
• Crosby (1979) menyatakan: Quality is conformance to requirements or specification.
Kualitas adalah kesesuaian dari permintaan atau spesifikasi.
• Juran (1974) menyatakan: Quality is fitness for use.
Kualitas adalah kelayakan atau kecocokan penggunaan.
• Hence menyatakan: The quality of a product or service is the fitness of that product or service for meeting its intended used as required by the customer.
Kualitas dari suatu produk atau jasa adalah kelayakan atau kecocokan dari produk arau jasa tersebut untuk memenuhi kegunaannya sehingga sesuai dengan yang diinginkan oleh customer.
Isi dan data-data dalam my Blog ini adalah hak cipta pemilik my Manufacture Blog
Posts
